一、原材料成分（直接決定成品性能）

1. 鋁合金屬牌號與合金元素

主合金元素（如 Si、Mg、Cu、Zn 等）：

硅（Si）：提高流動性，改善鑄造性能，但含量過高會降低塑性（如 ADC12 硅含量約 10-13%，適合復雜鑄件）。

鎂（Mg）：增強強度和耐腐蝕性（如 Al-Mg 合金用于航空件）。

銅（Cu）：提升強度和耐熱性（如 Al-Cu 合金用于發(fā)動機部件）。

雜質元素（Fe、Zn、Pb 等）：

鐵（Fe）：超過 0.8% 易形成硬脆相（β-Al5FeSi），降低韌性和抗腐蝕性能。

鋅（Zn）：過量會導致熱裂傾向，影響尺寸穩(wěn)定性。

鉛、鎘：污染環(huán)境，且降低力學性能，寧波鋁鑄件廠家需嚴格控制在國標范圍內（如 GB/T 15115）。

2. 原材料狀態(tài)（原生鋁 vs. 再生鋁）

原生鋁：純度高（如 99.7% 純鋁），雜質少，適合高性能鑄件（如航空航天、醫(yī)療器械）。

再生鋁：成本低，但需嚴格控制回收料來源（如混雜廢料可能引入未知元素），通常用于低載荷件（如汽車配件、日用品）。

關鍵影響：再生鋁中若含殘留涂層、油污，熔煉時易產生氣體（H?）和夾渣，導致鑄件氣孔、疏松。

二、熔煉過程控制（影響原材料純凈度）

1. 熔煉溫度與保溫時間

溫度過低：合金元素未充分溶解，導致成分偏析（如 Mg 分布不均），鑄件力學性能不穩(wěn)定。

溫度過高 / 保溫過長：鋁液吸氣量增加（H?溶解度隨溫度升高而上升），冷卻后形成氣孔；合金元素燒損（如 Mg 氧化），降低有效成分含量。

2. 精煉與除氣處理

精煉劑（如六氯乙烷、C2Cl6）：去除鋁液中的氧化物夾雜（Al?O?）和熔渣，若處理不徹底，夾渣會成為鑄件裂紋源。

除氣工藝（如吹氬、旋轉噴吹）：降低鋁液含氣量，若含氫量＞0.15ml/100g Al，鑄件易出現(xiàn)針孔缺陷。

3. 變質處理

硅相變質：對過共晶 Al-Si 合金（如 Si＞12%），壓鑄鋁件生產廠家添加鈉鹽（Na）或鍶（Sr）可細化硅顆粒，改善力學性能；若變質不足，粗大硅顆粒會降低韌性。

三、鑄造工藝與模具（影響原材料成型質量）

1. 鑄造方法

砂型鑄造：對原材料流動性要求高（需高 Si 含量），但冷卻速度慢，易產生粗大晶粒，需配合孕育劑（如 Ti-B）細化組織。

金屬型鑄造 / 壓鑄：冷卻速度快，可細化晶粒，但原材料需具備良好充型能力（如 ADC6 適合壓鑄件），且模具溫度會影響凝固順序，導致縮孔或冷隔。

2. 模具設計與溫度

澆冒口設計：若澆道過窄或充型速度過快，鋁液易產生湍流，卷入氣體和氧化皮，形成鑄件缺陷。

模具溫度過低：鋁液快速凝固，表面易產生冷隔、欠鑄；溫度過高則冷卻緩慢，晶粒粗大，力學性能下降。

四、后續(xù)處理（挖掘原材料潛在性能）

1. 熱處理工藝

時效處理：對可熱處理強化合金（如 Al-Cu-Mg 系），時效溫度和時間需匹配原材料成分，否則可能無法析出強化相（如 θ 相 CuAl?），導致強度不足。

固溶處理：若保溫時間不足，合金元素未充分溶入基體鑄造鋁鑄件，時效后強化效果差。

2. 表面處理

原材料雜質過高（如 Fe＞1.2%）：陽極氧化時易出現(xiàn)黑斑，鍍層結合力差；含 Cu 量高的合金（如 2017 系）耐腐蝕性能弱，需額外鍍層保護。